Lean tootmine on täiustatud kliendi vajadustele orienteeritud tootmismeetod, mille eesmärk on tõsta tootmise efektiivsust ja kvaliteeti läbi raiskamise ja protsesside optimeerimise. See sai alguse Jaapani Toyota Motor Company tootmisrežiimist, mis rõhutab tootmisprotsessis tipptaseme saavutamist protsessi optimeerimise, raiskamise vähendamise, pideva täiustamise ja täieliku osalemise kaudu, et saavutada kõrge efektiivsus, kõrge kvaliteet ja madalad kulud. tootmine.
Lean-mõtlemise põhikontseptsioon on jäätmete kõrvaldamine, mis rõhutab protsesside, materjalide ja inimressursi tarbetu raiskamise vähendamist nii palju kui võimalik. Tootmisprotsessi analüüsi kaudu saab välja selgitada raiskamise põhjused ning seejärel võtta meetmeid nende parandamiseks. Näiteks võib jäätmete tekke põhjuseks olla tootmisprotsessi ooteaeg, edastusaeg, töötlemisaeg, jäätmete kõrvaldamine jms ning protsessi optimeerides ja protsessi kontrollides saab jäätmeid vähendada ja tootmise efektiivsust tõsta. Väärtusvoo analüüsi eesmärk on tootmisprotsessi üksikasjaliku analüüsi abil välja selgitada väärtusvoog ja mitteväärtusvoog ning seejärel võtta meetmeid mitteväärtusliku voo kõrvaldamiseks. Väärtusvoo analüüsi abil saate sügavalt mõista iga tootmisprotsessi lüli väärtust ja raiskamist, selgitada välja kitsaskohad ja kitsaskoha põhjused tootmisprotsessis ning seejärel võtta kasutusele meetmed selle parandamiseks. Näiteks võib mitteväärtuslike voogude kõrvaldamiseks ja tootmise efektiivsuse parandamiseks võtta selliseid meetmeid nagu materjali tarnemeetodite parandamine, tootmise paigutuse optimeerimine ja uute seadmete kasutuselevõtt.
Lean-mõtlemine rõhutab pidevat täiustamist ehk tootmisprotsessi pideva täiustamise kaudu tootmise efektiivsuse ja kvaliteeditaseme tõstmist. Pideva täiustamise käigus on vaja kasutusele võtta teaduslikud analüüsi- ja otsustusmeetodid, nagu andmeanalüüs, statistilised meetodid, katsekujundus ja muud meetodid, selgitada välja tootmisprotsessis esinevad probleemid ja põhjused ning seejärel võtta meetmed parandamiseks. Pideva täiustamise kaudu saab tootmise efektiivsust ja kvaliteeditaset pidevalt parandada. Tootmisliini organisatsioonivormi kasutuselevõtt on levinud säästliku tootmise juhtimise meetod. Jagades tootmisprotsessi mitmeks lüliks ja korraldades selle seejärel tootmisliiniks, saab tootmisprotsessis vähendada ooteaega ja materjali ülekandmise aega ning parandada tootmise efektiivsust ja tootmiskvaliteeti. Peenjuhtimine tähendab üksikasjaliku juhtimise rakendamist tootmisprotsessis, et saavutada tootmise efektiivsuse ja kvaliteedi parandamise eesmärk. Tootmisprotsessi iga lüli peenhalduse abil saab vähendada tarbetuid jäätmeid ning tõsta tootmise efektiivsust ja kvaliteeditaset. Näiteks protsessi kavandamisel saab läbi viia peent disaini, et vähendada töötlemise ja töötlemisraskuste arvu, parandades seeläbi tootmise efektiivsust ja kvaliteeditaset.
standardiseeritud tööprotsess viitab standardiseeritud tööprotsessi arendamisele tootmisprotsessis, et muuta tootmisprotsess standardsemaks ja standardiseeritumaks. Tööprotsessi standardiseerimisega saab vähendada tootmisprotsessi varieeruvust ja ebastabiilsust ning tõsta tootmise efektiivsust ja kvaliteeditaset. Näiteks tootmisprotsessis saab standardiseeritud tööprotsesse kasutusele võtta, et standardida töökäitumist, vähendades seeläbi tegevusriske ja veamäärasid ning parandades tootmise efektiivsust ja kvaliteeditaset.
Töötajad on ettevõtte tootmisprotsessi kõige olulisem osa. Töötajate koolitamise kaudu saavad nad tõsta oma oskuste taset ja töö efektiivsust, et tõsta tootmise efektiivsust ja kvaliteeditaset. Näiteks saab tootmisprotsessis läbi viia töökoha- ja oskuskoolitust töötajate oskuste taseme ja tööefektiivsuse tõstmiseks, parandades seeläbi tootmise efektiivsust ja kvaliteeditaset. Koolitus ja juurutamine on vajalikud tingimused selleks, et lean tootmine saaks ettevõtetes tõeliselt juurutatud.
Postitusaeg: 27. august 2024